제조공정 CP 관리계획서 작성방법

제조공정 CP 관리계획서 작성방법에 앞서 관리계획서란 부품과 제조 공정을 관리하는 시스템을 서면으로 기술한 것 입니다. 이것은 제품의 중요한 특성 및 엔지니어링 요구사항을 나타내기 위해 공급자에 의해 작성되며 각 부품 및 제품은 관리계획서를 가져야 하지만 경우에 있어 다음과 같이 일반적으로 적용할 수 있습니다.

1. 제조 공정 FMEA 출력을 고려한 시작 단계, 양산 전 및 양산에 대한 관리계획서를 갖추어야 한다.
2. 제조 공정 관리를 위해 관리 항목을 기입 되어야 한다.
3. 관리 계획서는 제품 ,제조공정, 측정 , 물류, 공급처 또는 FMEA에 영향을 주는 모든 변경이 발생하는 경우 검토되고 갱신 되어야 하며 고객 승인은 관리 계획서의 검토 및 갱신 이후에 요구될 수 있다.(FMEA 운영지침 바로가기)
4. 공통 공정을 사용하여 생산되는 유사한 제품은 제품 규격/특성을 분류하여 통합된 형태의 관리 계획서를 작성 할 수도 있다.
   (공통 제조공정 관리계획서는 공통 공정을 사용해서 생산되는 다수의 부품에 대해 통합으로 망라할 수 있다.)

공정흐름도 또는 공정FMEA가 작성되어 있다면 이 공정순서를 관리계획서의 공정순서 항목으로 기입하여 작성할 수 있습니다.

용어 및 관리계획서 작성방법

용어의 정리

1. 관리계획서(CP: CONTROL PLAN)

제품,부품의 중요 특성 및 기술요건을 관리하기 위하여 제조공정, 공정특별특성 및 제품 생산 시 발생하는 치수측정, 재료 및 성능시험에 대한 사항을 나타낸 문서로서 모든 과정의 출력은 관리상태에 놓여있다는 것을 보증하기 위한 조치 및 관리방법을 기술한 문서이다.

2. 시작품 관리계획서(PROTO TYPE CONTROL PLAN)

시작품 제작 단계의 관리방법을 기술한 문서로 시작품 제작 중에 발생하는 치수 측정, 자재 및 성능 시험의 기술. 조직은 고객에 의해 요구될 경우 시작품 관리 계획서를 갖추어야 한다.

3. 시제품 관리계획서(PILOT PRODUCT CONTROL PLAN)

시제품 생산 단계의 관리 방법을 기술한 문서로 시작품 생산 후 및 본격적인 양상 이전에 발생하는 치수 측정, 자재 및 성능 시험의 기술. 양산 전은 시작품 제작 후 요구될 수 있는 제품 실현의 프로세스에 있어 생산 단계로 정의된다.

4. 양산 관리계획서(PRODUCT CONTROL PLAN)

양산단계 및 양산이후의 관리방법을 기술한 문서로 양산 동안 발생하는 제품/공정특성, 공정관리, 시험 및 측정시스템의 문서화 각 부품은 관리계획서를 갖추어야 한다.
하지만 대부분의 경우, 동일 계열(family) 관리계획서는 공통의 공정을 사용하여 생산되는 유사한 부품 들을 포함할 수 있으며 관리계획서는 품질계획의 출력이다.

관리계획서 작성방법 1 – 항목 구성

조직은 최소한으로 다음 사항들을 포함하여 관리 계획서를 개발하여야 한다.

1) 일반관리

• 관리계획서 번호
• 발행일자, 개정일자
• 고객정보
• 조직 명 / 현장 명칭
• 부품 번호
• 부품명 / 내용
• 엔지니어링 변경수준
• 해당 단계(시작품, 양산 전, 양산)
• 주요 연락처
• 부품 / 공정 단계 번호
• 공정명 / 작업내용

2) 제품 관리

• 제품 관련 특별특성
• 관리를 위한 기타 특성(번호, 제품 또는 공정)
• 규격 / 공차

3) 공정관리

• 공정변수
• 공정 관련 특별특성
• 제조를 위한 기계, JIG, Fixture, 공구

4) 방법

• 평가 측정기법
• 실수 방지
• 시료크기 및 주기
• 관리방법

5) 대응 계획 및 시정조치

• 대응 계획(포함 또는 참조)
• 시정조치

관리계획서 작성방법 2 – 항목 별 기입 내용

1. 시작품, 시험생산, 양산 : 개발단계의 적절한 범주를 해당란에 “X”표시한다.
2. 관리계획번호 : 추적에 이용되는 관리계획 번호를 기입한다.
3. 품번/최신변경수준 : 관리되고 있는 시스템, 하위시스템 또는 구성품 번호를 기입한다.
4. 품번/설명 : 관리되고 있는 제품/공정의 이름 및 설명을 기입한다.
5. 공급자/공장 : 회사명 및 관리계획을 준비하는 해당 공장/부서를 기입한다.
6. 공급자 코드 : 고객으로부터 지정된 공급자 코드를 기입한다.
7. 담당자 /전화번호 : 관리계획에 책임있는 상호기능팀원의 이름 및 연락처를 기입한다.
8. 상호기능팀 : 관리계획에 책임있는 상호기능팀원의 이름을 기입한다.
9. 공급자/공장승인/일자 : 고객요구 시 고객 승인 서명과 승인 일자를 기입한다.
10.  최초작성일자 : 관리계획서의 최초 작성일자를 기입한다.
11.  개정일자 : 가장 최근의 관리계획의 개정일자를 기입한다.
12. 고객 엔지니어링 승인/일자 : 고객의 엔지니어링 승인(잠정 승인 포함)을 득한다. (요구 시)
13. 고객 품질 승인/일자(요구 시) : 고객 품질 승인을 득한다.
14. 기타 승인/일자 : 기타 고객과 협의 된 승인을 득한다.(요구 시)
15. 부품/공정번호 : 제조공정도을 참조하여 부품번호 또는 공정번호를 기입한다.
16. 공정명/ 작업설명 : 공정번호에 해당하는 공정명 또는 작업 설명을 간단 명료하게 기입한다.
17. 제조를 위한 기계, 장치, 지그, 공구 : 해당 공정에 대해 제조를 이한 기계, 장치, 지그 또는 공구 등 적절한 공정 장비를 기입한다.
18. 번 호 : 제조공정도을 참조하여 해당 공정에 표시된 번호를 기입한다.
19. 제품특성 : 도면 또는 다른 기술정보에 기술된 부품, 구성품 또는 조립품의 특성을 기입한다.
20. 공정특성 : 제품특성과 연계성이 있는 공정변수 즉, 공정 특성을 기입한다.
21. 특별특성 분류 : 특별특성 관리대장을 참조하여, 해당 특별특성을 표기한다.
22. 제품/공정사양/공차 : 도면, CAD DATA 등의 기술 문서에서 정해진 제품 / 공정사양 / 공차를 기입한다.
23. 평가/측정방법 : 측정에 요구되는 게이지, C/F, 검사 설비 및 보조기 등을 포함한 측정 시스템을 기입한다.
24. 샘플크기/주기 : 샘플링 적용 시 샘플 크기 및 측정 빈도를 기록한다.
25. 관리방법 : 공정에서 관리되는 협의 된 관리방법을 기입한다.
26. 시정조치계획 : 부적합한 제품의 생산을 방지하기 위해 필요한 시정조치계획(관리자 보고 또는 재작업, 폐기 등)을 기술한다.