자동차 품질 Core tool 코어툴의 개요

자동차 품질 부문 종사 시 또는 이직 시 자동차 품질 Core tool(코어툴)이란 말을 많이 보았을 것 입니다.
막연하게 들어본 적이 아닌 개념 확보가 필요합니다. Core tool이란 품질 핵심 도구로 다음과 같은 항목이 있습니다.

다음 사이트에서는 자동차 품질 Core tool 코어툴 교육이 가능합니다. → 자동차부품산업진흥재단 코어툴 교육

자동차 품질 Core tool(코어툴)의 개요

자동차 품질 Core tool에는 아래와 같은 5개의 항목이 있습니다.

APQP(Advanced Product Quality Planning) : 사전제품 품질기획
FMEA(Failure Mode and Effect Analysis) : 고장 모드 및 영향분석
MSA(Measurement System Analysis) : 측정시스템 분석
SPC(Statistical Process Control) : 통계적 공정관리
PPAP(Part Production Approved Process) : 양산부품 승인 절차

1. APQP(Advanced Product Quality Planning) : 사전제품 품질기획

사전에 제품의 품질을 확보 할 수 있는 계획을 잘 세워서 제품을 개발하자는 것
새로운 제품을 개발하기 위한 로드맵을 작성하는 과정을 정의
고객 만족을 위한 제품 또는 서비스 개발을 지원할 제품 품질 계획을 수립하는 것
고객을 만족시키는 제품 공급을 보장하기 위해 필요한 단계를 정의하고 수립하는 구체화된 방법

프로그램 계획 및 정의

설계목표
신뢰성 및 품질 목표
예비자재수급서
예비공정흐름도
특별제품 및 공정특성 예비목록
제품보증계획
경영자 지원

제품 설계 및 개발

설계FMEA
제조성과 조립성을 고려한 설계
설계 검증/검토
시작품 관리계획서
엔지니어링 도면
기술/재료 시방서
도면 및 시방서 변경
신 장비, 치공구 및 설비 요구사항
특별제품 및 공정특성
게이지/시험장비 요구사항
팀의 타당성 확인 및 경영자 지원

공정 설계 및 개발

포장 규격 및 시방서
제품/공정 품질시스템 검토
공정흐름도
공정배치계획서
특성 매트릭스
공정FMEA
양산선행 관리계획서
공정 지침서
측정시스템 분석 계획
초기공정능력 조사 계획
경영자 지원

제품 및 공정 실현성 확인

양산가동
측정시스템 평가
초기공정능력 조사
양산부품 승인
양산 실현성 확인 시험
포장 평가
양산관리계획서
품질기획 완료 및 경영자 지원

피드백, 평가 및 시정조치

감소된 산포
고객만족 개선
인도 및 서비스 개선
학습 교훈/ 최상의 관례의 효과적 사용

2. FMEA(Failure Mode and Effect Analysis) : 고장 모드 및 영향분석

제품 및 공정에서 발생될 수 있는 잠재적인 고장모드와 그 영향을 도표, 목록을 확인 할 수 있도록 체계적인 접근을 통하여 개선의 우선 순위를 결정하는 품질관리 도구
제품 및 공정에서 발생할 수 있는 잠재적 고장형태와 그 영향을 인식(심각도), 고장원인 및 고장형태의 발생확율을 추정하고 예방 관리 방법을 평가(발생도), 검출 관리방법을 평가하여(검출도) 각각 점수화(1~10)한 후 이들의 곱을 위험 우선수(RPN,1~1000)로 정하며, 높은 위험 우선순의 고장형태에 대하여 권고조치(예방/시정조치)을 수립하고 조치함으로써, 고장의 위험을 사전에 예방한다는 것을 보장하는 수단
설계FMEA ▷ 공정흐름도(PFD : Process Flow Diagram) ▷ 공정FMEA ▷ 관리계획서(CP : Control Plan)

위험우선수(RPN : Risk Priority Number)

RPN = 심각도(S) x 발생도(O) x 검출도(D), 1과 1000 사이에 분포
심각도가 9나 10이면, 팀은 기존 설계관리나 권고조치를 통해 위험을 관리한다는 것을 반드시 보장해야 한다.
조치의 필요성을 결정하기 위한 실행으로는 RPN 분계점(threshold)의 사용을 권고하지 않는다

심각도(Severity) : 해당 고장형태에 대한 가장 심각한 영향과 관련된 값

심각도 1등급의 고장형태는 더 이상 분석하지 않음
심각도 등급을 감소시키기 위해 : 설계 또는 공정 변경만이 심각도 등급을 감소시킬수 있다

발생도(Occurrence) : 고장의 특정한 원인이 발생할 가능성

발생도 등급의 가능성은 절대적인 값보다는 상대적인 의미를 갖는다.
발생도 등급을 감소시키기 위해, 발생도를 줄이기 위해 공정 및 설계변경이 요구될 수 있다.
제품 또는 공정설계 변경을 통해 고장형태의 원인을 한 가지 또는 그 이상 제거함으로써 발생도 등급을 낮출 수 있다

검출도(Detection) : 검출관리 란에 나열된 최상의 검출관리와 연관된 등급

더 낮은 등급을 얻기 위해서는 일반적으로 계획된 검출관리 개선
고장이 발생했다고 가정하고, 이때 이러한 고장형태를 갖고 있는 부품의 출하를 방지하기 위해 모든 현 공정관리 능력을 평가
검출도 등급을 감소시키기 위해 에러/실수방지책이 선호된다.

3. MSA(Measurement System Analysis) : 측정시스템 분석

측정의 정확성을 보장하기 위한 핵심적인 도구
측정 프로세스의 가변성을 평가하는 많은 통계 분석 방법 모음
인자나 제품 특성을 측정하기 위한 조작, 절차, 계측기, 장비 스프트웨어 및 이를 운용하기 위한 사람 등 측정 치에 영향을 미치는 모든 구성 요소의 집합체에 대한 분석

[주요인자]

반복성(Repeatability) : 동일한 부품에 대하여 동일한 특성을 한 명의 측정자가 하나의 측정기로 여러 번 측정하였을 때 얻어지는 측정값들의 변동
재현성(Reproducibility) : 동일 부품의 동일한 특성을 동일한 측정기를 사용하여 서로 다른 작업자가 측정한 측정값들의 평균에서의 변동
정확성(Accuracy) 또는 편의(Bias) : 측정 평균값과 기준값 과의 차이 변동
안정성(Stability) : 단일 특성을 장기간에 걸쳐 측정할 때, 동일 부품에 대해 측정시스템으로 얻은 측정치의 총 변동
선형성(Linearity) : 설비의 기대되는 측정범위에서 치우침의 차이

4. SPC(Statistical Process Control) : 통계적 공정관리

원하는 한계 내에서 프로세스를 제어하고 정상(무작위 또는 우연한 원인) 변형 및 특별(할당 가능한 원인)변형의 패턴을 식별하는데 사용되는 통계 방법
품질 규격에 합격할 수 있는 제품을 안정적으로 만들기 위하여 통계적 방법에 의하여 공정을 관리해 나가는 것
DATA를 근거로 문제를 직시하고 해석하며 해결책이나 개선 방안을 찾아내는 것
DATA와 이를 분석하여 각 공정에서 품질규격에 맞는 제품을 만들어 낼 수 있는 상태로 관리해 가는 기법

통계적 방법(품질도구)

관리도 / QC 7가지 도구, 신QC 7가지 도구 / 공정능력조사 / 상관분석,회귀분석 등

계량치 관리도 : X bar R(평균과 산포) 관리도, X bar s(평균과 표준편차) 관리도 등
계수치 관리도 : p(부적합률) 관리도, np(부적합 개수) 관리도,c(부적합수) 관리도, u(단위당 부적합수) 관리도 등
QC 7가지 도구 : 히스토그램, 파레토도, 특성요인도, 관리도, 산포도, 체크시트, 층별
신QC 7가지 도구 : 친화도, 연관도, 계통도, 매트릭스도, 매트릭스 데이터 해석법, 애로우다이어그램, PDPC(Process decision program chart)

5. PPAP(Part Production Approved Process) : 양산부품 승인 절차

고객사가 협력업체의 신규부품 및 기존부품의 변경사항 발생 시 요구품질 수준을 검증하기 위하여 만든 양산부품을 승인하는 절차
생산 및 대량자재를 포함하는 양산부품 승인에 대한 절차
제출 수준에 따라 아래 제출 문서에 차이가 있다.

고객 요구사항

설계기록
– 독점 구성품/상세품
– 기타 구성품/상세품
엔지니어링 변경문서(있는 경우)
고객 엔지니어링 승인(요구 시)
설계 FMEA
공정흐름도
공정 FMEA
관리계획서
측정시스템분석 조사
치수결과
자재, 성능시험 결과
초기 공정능력 조사서
자격 부여된 시험실 문서화
외관승인 보고서(적용 가능한 경우)
샘플제품
마스터 샘플
검사 보조구
고객 지정 요구사항을 부합하는 기록
부품제출보증(PSW)

자동차 품질 Core tool – End

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