다음은 일반적인 전자제품 개발단계로 대분류로 나누면 4단계 ~ 5단계로 볼 수 있으며 회사 별로 세분화에 따라 차이는 있을 수 있습니다.
용어로 하자면 EP(기획) → ES(샘플) → PP(시양산) → MP(양산) 이러한 단계로 진행되며 각 단계 별로 품평회를 실시하여 품질보증 부서에서는 ES 단계부터 보증 업무를 접목하여 품질 개선을 유도할 수 있습니다.
하단에는 자동차 산업의 개발단계를 명시하였으니 비교해보는 것을 추천드립니다. 자동차 산업에서의 품질 관련 중요한 업무인 피팝이라 불리는 PPAP(Production Part Approval Process,양산부품싱인절차)는 ISIR(Initial Sample Inspection Report)과 동일 개념으로 보는 경향과 국내 자동차 사에서는 ISIR 용어를 더욱 많이 사용하나 ISIR은 초도 샘플 검사 보고서로 PPAP 안에 속하는 하나의 문서라고 볼 수 있습니다.
일반 전자제품 개발단계
- E/P(Engineer sample Production) : E/S을 생산하기 위한 것입니다.
- E/S(Engineer Sample) : 양산용 부품과 금형을 이용한 기구물로 sample를 제작하고 제품의 기능, 성능, 안정성, 신뢰성 등을 검토하며, 초기 고객 승인을 받기 위한 개발 초기 SAMPLE
- P/P(Pre-Production) : 생산 공정의 적합성 확인 및 제품의 성능과 안전성 및 신뢰성 검토와 양산 시 발생 가능한 문제점을 해결하기 위해 실시하는 예비 시험 생산 단계(시양산)
- M/P(Mass Production) : 개발 과정 및 초도품 생산 등을 통해 생산 및 품질 상에 문제가 없다고 판단되어 대량 생산 체제로 진행한다는 것입니다. 즉, 양산이라고 표현합니다.
기획 단계 및 디자인 리뷰(DR)
상품 기획 부서의 주관으로 아이디어 제안, 시장조사, 고객요구 등으로 부터 상품 기획서 작성 및 승인까지 일련의 업무로서 제품 개발 검토 및 개발 방향을 결정하는 단계이다. 또한 상품 기획 부서에서 작성된 상품 개요를 바탕으로 디자인 팀이 주관하여 상품의 형상, 재질 및 색상 등 상품 가치를 높이기 위한 Identity를 연구 개발하며 디자인 기획, Idea Sketch, Rendering, 디자인 Mock-up 등 관련 프로세스를 통해 개발 프로젝트의 실제 이미지를 구체화 하고 이를 통해 실제 개발 방향을 검토하고 결정한다.
E.S 단계(Engineering Sample)
연구개발 부서가 주관하여 개발 계획서를 기본으로 설계(설계도면)의 실현 여부 및 개발 제품의 검증을 위해 E/S Sample을 제작하고 평가하여 제품의 가치와 요구사항의 실현 가능성을 최종적으로 확인하고 생산 관련 사항을 검토하는 단계이다.
T.P 단계(Test Production)
E/S 품평회 결과에 의거하여 생산기술팀에서 주관하며 설계 목표 달성에 대해 관련 부서를 통해 적합성을 확인하고 양산용 설비 및 공정 설계 내용 등을 확정함으로써 P/P를 위한 제반사항을 준비하는 단계이다.
P.P 단계(Pre-Production)
T/P 결과에 의거하여 생산 부서에서 주관하여 실시하고 개발 제품의 설계와 제조 상의 문제점 및 제조 설비, 공정 등의 적합성을 확인하여 다음 단계(M/P)를 위한 제반 사항을 준비 하고 최종 점검을 하는 단계 이다.
M.P 단계(Mass-Production)
P/P 수행 결과를 근거로 문제점에 대한 개선완료 및 양산 제반사항에 대한 준비를 완료 후 생산관리팀의 생산지시에 의거 필요한 자원을 투입하여 생산 및 판매 제품이 양산되는 단계이다.
자동차산업 부문 개발단계
FA → T1 → P1 → T2 → P2 → M1 → M2(PP) → SOP
FA(Functional assembly & Audit)
- FA-1 : 1차 시작 품질 확보 활동
- FA-2 : 개선시작 품질 확보 활동
T1(Trial out #1)
양산 공장의 신차 생산용 설비/JIG 설치 및 개조 등의 설비 Trial out 단계
- 설비 단독 시운전을 통한 설비 능력 확인
- 작업자 오프라인 조립 교육 실시 및 조립 공법 계획서 작성 및 배포
P1(Pilot #1)
연구소 동에서 양산에 준하는 설비/금형/JIG를 이용한 첫 생산 단계(Main body Ass’y ~ 의장 조립 완료)
- 품질 확보 계획에 의거 조립하면서 품질문제, 작업성, 생산성 등 확인
- Body ~ 의장 부품 data 수집 및 작업지도 요원 교육
- 양산금형(All tool) 사용 및 치수 합격품 투입
T2(Trial out #2)
P1 단계 시 도출 된 설비/JIG 문제점의 개선 및 반영과 흐름 시운전을 통한 P1 품질 수준 및 양산성을 확인하는 단계
P2(Pilot #2)
연구소 동에서 P1에 적용한 부품, JIG, 설비 문제점을 반영한 결과 확인과 미개선 및 미완료 된 문제점의 개선 data를 수집하는 단계
- 작업지도 요원의 반복 교육
- 양산공정(full fool), 치수 합격품, 신뢰성 및 조립성 합격품 투입
M1(Mass production) – 선행양산
연구소 동에서 사용한 설비 및 JIG를 양산 공장으로 이관하여 양산 공장에서 오프라인 및 인라인 생산 훈련을 통한 공정 작업원의 작업 숙지 단계
M2 – PP(Pilot production)
P1, P2 단계의 문제점, 대책, 조치결과를 최종 확인하는 단계
- 완성차의 품질, 설비, 치구와 양산성을 최종적으로 확인(판매차 포함)
SOP(Start od Production)
위의 개발 단계에서 최종 확정 된 규격에 따라 대량 생산 체제에 돌입하는 단계로 개발 단계는 종료이다.
※참조사항
자동차 신차부품개발 프로세스 이해교육(오프라인) 참조 사이트 바로가기
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